|
|
Изготовление корпуса
| |
| | Сб, 17.03.2012, 20:44 | Сообщение # 1
|
Romick_Калуга Друзья Активность: 348
| КАК СДЕЛАТЬ КОРПУС ИЗ ПЛАСТМАССЫ
Предлагаю всем поделиться технологией изготовления корпусов, передних панелей, надписей и т.д.
ПРИМЕЧАНИЕ:
Я буду выкладывать фотки, которые я делал при изготовлении первого опытного сканера и последующих 4-х сканеров после доработки. Поэтому, если кто заметит несоответствие (например, в разных местах расположены разъемы DMX), то это до и после доработки. В этой теме главное - это сама технология изготовления и покраски корпуса.
Добавлено (17.03.2012, 20:44)
---------------------------------------------
90 % корпусов своих приборов я делаю из листового железа. Сначала расскажу, как я его изгибаю.
Когда объемы изготовления корпусов были мизерными - например сделать всего лишь один корпус для цветомузыки, то я гнул железо так:
Сначала вырезал заготовку, например крышки, она у меня была П-образная. Вырезал из кровельного крашенного железа толщиной 0,6 мм. Вырезал вручную ножницами по металлу. После этого на специальном стальном бруске толщиной мм 30 (есть у меня такой) или просто на металлическом верстаке аккуратно обстукивал края небольшим металлическим молотком, чтобы края были идеально ровными. Потом мелкой наждачкой обрабатывал все края. Потом сверлил отверстия для крепления, т.е. через которые я буду прикручивать крышку к нижней части.
Потом брал 2 алюминиевых уголки где-то 20х20. Один уголок зажимал в тисках, сверху ложил второй уголок, между ними ложил свою плоскую заготовку и прижимал все это двумя струбцинами. Линия сгиба находилась между двумя уголками, именно между обушками уголков. (Перо уголка - это длинная часть, обушок - это где два пера соединены).
Потом я брал какой-нибудь деревянный ровный брусок где-то 40х40 мм, и им сгибал железо, которое торчит из уголков.
Сгиб получался плавным. Поэтому после этого я не разбирал этот пирожок, а зажимал его в тиски так, чтобы можно было равномерно обстучать молотком угол сгиба. Обстукивать нужно аккуратно, слегка, потом сильнее, делать несколько проходов вдоль линии сгиба. И тогда не получится вмятин, а будет аккуратный сгиб под 90 градусов.
поправил Romick_Калуга - Сб, 17.03.2012, 23:37 |
| |
| | Сб, 17.03.2012, 21:03 | Сообщение # 3
|
Romick_Калуга Друзья Активность: 348
| Вот такой листогиб я сделал:
Взял швелер где-то 10-12 профиля. Переднюю балку отрезал см 60-70 (не помню), по бокам отрезки швелера для устойчивости, когда буду гнуть. Просверлил отверстия в передней балке, вставил болты, приварил их. Сверху сделал уголок (по-моему 63-й). Естественно просверлил в уголке отверстия под болты. Купил барашки, чтобы можно было прижимать верхний уголок вручную. Передний гибочный уголок тоже взял 63-й. Конечно лучше было бы применить швелер, но у меня его больше не оказалось. Петли у меня были точеные, но можно применить и обычные дверные потолще. На передний гибочный уголок я приварил рычаги из гладкой арматуры. Потом я всю конструкцию покрасил из краскопульта. На рычаги надел резиновую трубку.
Кстати, вот другой листогиб, который сделал мой знакомый по нету.
Он решил прижимать сверху деталь уголком через струбцины, поэтому никаких болтов сверху у него нет.
поправил Romick_Калуга - Сб, 17.03.2012, 21:04 |
|
| | Сб, 17.03.2012, 21:06 | Сообщение # 4
|
Romick_Калуга Друзья Активность: 348
| Теперь конкретно к сканеру. Я делал корпус для вот такого сканера:
Большие детали корпуса - это спина и крышка так сказать моторного отсека я делал из железа толщиной 0,8 мм. Перед этим попробовал из железа 1 мм - замучился. Тяжело резать и гнуть.
Торцы корпуса и верхнюю часть, где находится плата делал из кровельного крашенного железа 0,55 и 0,6 мм. 0,6 мм лучше, жестче, несмотря на маленькую разницу в толщине (может быть состав металла разный). Пластину, на которой крепится движок зеркала - из железа 0,8 мм. Внутренние переборки, на которых крепятся движки, лампа, объектив - из железа 0,8 мм.
поправил Romick_Калуга - Сб, 17.03.2012, 21:10 |
|
| | Сб, 17.03.2012, 22:09 | Сообщение # 5
|
Romick_Калуга Друзья Активность: 348
| На сканер я начертил чертежи всех деталей с отверстиями, центрами отверстий и т.д. Потом распечатал эти чертежи на плоттере (есть такая возможность на работе). Потом вырезал по габаритным размерам детали. Сверху наложил чертеж, скотчем закрепил, по центрам отверстий керном намечаю центры отверстий (т.е. молотком керню отверстия). Далее смотрю на чертеж и сверлю все отверстия согласно намеченных диаметров. Большие отверстия еще и расширяю напильником (например под гнезда DMX).
Далее сгибаю по линиям сгиба при помощи гибочного устройства.
Получается примерно вот так:
Торцы, как я писал выше, делаю из кровельного железа 0,6 мм. Например, такая деталь:
Так-же накладываю шаблон, намечаю керном все отверстия, сверлю. Отверстия в загибах сверлю диаметром 3,3-3,5 мм под заклепки. Потом отгибаю края. Но не на гибочном станке (там грубовато получается, а по старинке между двух алюминиевых уголков, стянутых струбцинами.
Потом торцевую деталь креплю к другой (например кожуху при помощи заклепок 3,3 мм ручным клепателем.
На верхнем фото видно, что получается.Добавлено (17.03.2012, 22:09)
---------------------------------------------
Большие отверстия, такие, как отверстия под кулер делаю так:
Намечаю циркулем (иголкой) диаметр отверстия. Потом по кругу сверлю сверлом примерно мм 5 много-много отверстий, чтобы между ними было мм 1-2, не больше. Потом ложу эту деталь на наковальню и зубилом вырубаю это отверстие. Дорабатываю полукруглым напильником.
поправил Romick_Калуга - Сб, 17.03.2012, 22:05 |
|
| | Сб, 17.03.2012, 22:30 | Сообщение # 6
|
Romick_Калуга Друзья Активность: 348
| Когда склепал торец с кожухом, то кое-где остались щелки, через которые может проникать свет от лампы. Поэтому эти места промазываю автомобильным высокотемпературным герметиком.
Добавлено (17.03.2012, 22:30)
---------------------------------------------
Те части, которые должны разбираться, естественно крепятся на болтиках М3. Для этого в ответной части сверлится отверстие 3,3 мм, и нарезается резьба М3, можно только первым метчиком, вторым не нужно. Болтик плотно вкрутится.
Не забываю просверлить отверстия для вентиляции. Сзади прибора кулер закрываю декоративной сеточкой от системного блока ПК (продаются в компьютерных магазинах). А кулер на длинной части (у меня в сканере кулера 2 - один воздух вдувает, другой выдувает, этим обеспечивается хорошая вентиляция и тепловой режим). Так вот на "спине" сканера кулер я закрываю металлической вентиляционной решеткой подходящего размера (даже мм по 5 обрезаю, если мешает).
с крышкой:
поправил Romick_Калуга - Сб, 17.03.2012, 22:32 |
|
| | Сб, 17.03.2012, 22:37 | Сообщение # 7
|
Romick_Калуга Друзья Активность: 348
| Вот такие детали:
1. Задний торец из железа 0,8 мм. Крепится болтиками М3 на ответную деталь на уголок, который приклепал к ответной детали.
2. Это кожух на "шее" сканера. Закрывает тороидальный трансформатор питания схемы сканера. Из кровельного железа 0,55 мм. Крепится болтиками М3.
3. Верхний торец сканера из железа 0,6 мм. Насверлены отверстия вентиляции, напротив микрофона, крепежные. На загибах отверстия 2,3 мм и нарезана резьба М3.
поправил Romick_Калуга - Сб, 17.03.2012, 22:38 |
|
| | Сб, 17.03.2012, 22:43 | Сообщение # 8
|
Romick_Калуга Друзья Активность: 348
| Ручка делается из нарубленной полосы железа толщиной 3 мм. Две Г-образных чати, которые скрепляю между собой 4-мя болтами М4 с головками "в потай", без гаек, а нарезаю резьбу в ответной части.
В местах крепления ручки к корпусу делаю такую пластину, как на фото. Это для того, чтобы ручка не проворачивалась. Если такой пластины не будет, то как сильно не закручивай барашек, все равно ручка будет проворачиваться под весом сканера. Эту пластину делаю из железа 0,8 мм. Т.к. таких пластин нужно много (на 4 сканера, да и на другие приборы нужны тоже), то заранее сделал шаблон из алюминия.
поправил Romick_Калуга - Сб, 17.03.2012, 22:44 |
|
| | Сб, 17.03.2012, 23:17 | Сообщение # 9
|
Romick_Калуга Друзья Активность: 348
| Все наружные детали нужно покрасить. Много экспериментировал с разными красками и теперь крашу только автомобильными однокомпонентными красками. Никаких баллончиков. Еще пробовал специальную термостойкую краску до 350 градусов (для труб каминов и т.д.). Так такая краска воняет от лампы 100-150 Вт уже 2 года и никак не выветрится.
Сначала обезжириваю детали тряпочкой, смоченной в уайт-спирите или растворителе 646. Потом грунтую автомобильной однокомпонентной грунтовкой из краскопульта.
слоев 3-4 с интервалом минут 10. Лучше больше слоев, чем потеки на детали.
потом сушу сутки.
После грунта деталь получается шершавая. Поэтому беру влагостойкую мелкую наждачку, и смачивая наждачку, шлифую деталь. Деталь получается гладкой. Потом хорошенько промываю деталь и сушу.
Потом беру однокомпонентную автомобильную матовую краску и, разбавив ее до нужной консистенции крашу детали 3-4 раза с интервалом 10 минут.
После этого сушу детали суток 2-3. Я ничего не путаю, несмотря на то, что на банке написано, что время полного высыхания 36 часов, или 24 часа. По своему опыту и по наставлению людей, которые профессионально красят автомобили, раньше детали собирать нельзя, а то начнешь закручивать болтик и краска слезет.
|
| |
Внимание! Форум переехал на Tehnodium.ru
|
|
|
